Jerzy Dudała

 Zależy nam na pełnej integracji wszystkich głównych procesów w firmie: począwszy od działań handlowych, przez opracowanie dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej, zaplanowanie i uruchomienie produkcji, po raportowanie w czasie rzeczywistym postępu prac i - w razie potrzeby - elastyczne modyfikowanie planów. Naszym celem jest również połączenie systemem kluczowych kooperantów – podkreśla w rozmowie z portalem WNP.PL Piotr Kańtoch, wiceprezes Grupy Powen-Wafapomp.

Nowy zintegrowany system zarządzania zawierający elementy sztucznej inteligencji w dziedzinie planowania produkcji plus nowoczesne maszyny, które chcemy włączyć do obiegu informatycznego – to nasz pomysł na Przemysł 4.0 - mówi Piotr Kańtoch.

Supernowoczesne Centrum Badawczo-Rozwojowe Pomp jest dla Grupy Powen-Wafapomp niezbędnym dziś poligonem doświadczalnym. Ta stacja prób jest unikatowa w skali europejskiej. 

Piotr Kańtoch akcentuje, że Grupa Powen-Wafapomp opiera się na dostawcach lokalnych - taką filozofię przyjęto w niej już przed laty. - I chociaż wydłużyły się terminy realizacji, to jakoś sobie radzimy - zaznacza Piotr Kańtoch. 

Niniejsza rozmowa jest jedną z cyklu wywiadów z menedżerami, na podstawie których powstanie raport dotyczący Produkcji 4.0 w naszym kraju. Premierowa prezentacja tego opracowania nastąpi podczas konferencji Nowy Przemysł 4.0 (4-5 października 2022 r.), towarzyszącej Targom TOOLEX (4-6 października 2022 r.).

Wasza fabryka pomp to najnowocześniejszy tego typu zakład produkcyjny w Polsce. Czy w ostatnim czasie pojawiły się w pana firmie nowe potrzeby w zakresie automatyzacji, robotyzacji?

- Wszystko zależy od tego, jak rozumiemy określenia "automatyzacja" i "robotyzacja". Nasz profil działania opiera się na produkcji i dostawach jednostkowych, skomplikowanych urządzeń, więc pomysły rodem z produkcji masowej nie będą miały zastosowania wprost.

Nie oznacza to, że nie mamy planów w tej mierze. Jesteśmy w trakcie wyboru nowego zintegrowanego systemu zarządzania, który usprawni przepływ informacji i przyspieszy procesy decyzyjne. Jednocześnie zmierzamy w kierunku rezygnacji z konwencjonalnej obróbki.

Zamierzamy znacząco zmodernizować nasz park maszynowy, inwestując w maszyny sterowane numerycznie. Chodzi nam o wieloosiowe frezarko-tokarki, najnowocześniejsze z dostępnych na rynku.

- W tej chwili trudno podać konkretną kwotę, ale myślimy o przeznaczeniu znacznych sum. Wystarczy powiedzieć, że największe interesujące nas centrum obróbcze kosztuje blisko 1,5 mln euro...

Na razie trwają intensywne analizy techniczne i finansowe, a decyzje powinny zapadać na początku 2023 roku. Oprócz znacznych kwot przeznaczanych na inwestycje w park maszynowy musimy zaplanować niemałe wydatki na wspomniany nowoczesny system klasy ERP.

Kiedy ma on zostać wdrożony?

- Decyzja powinna zapaść w ciągu kilku najbliższych miesięcy. A wdrożenie systemu to kwestia przyszłego roku.

Oczywiście wszystko będzie zależało od mocy przerobowych firmy, której ofertę wybierzemy, i naszych możliwości mobilizacyjnych.

- Nowy zintegrowany system zarządzania zawierający elementy sztucznej inteligencji w dziedzinie planowania produkcji plus nowoczesne maszyny, które chcemy włączyć do obiegu informatycznego – to nasz pomysł na Przemysł 4.0.

Zależy nam na pełnej integracji wszystkich głównych procesów w firmie: począwszy od działań handlowych, przez opracowanie dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej, zaplanowanie i uruchomienie produkcji, po raportowanie w czasie rzeczywistym postępu prac i - w razie potrzeby - elastyczne modyfikowanie planów. Naszym celem pozostaje również połączenie systemem kluczowych kooperantów.

Czy i w jakim stopniu problemy z ostatniego czasu – najpierw pandemia, potem wojna w Ukrainie – przekładają się na kwestie produkcyjne i zaopatrzenie w materiały do produkcji?

- Jak wszyscy odczuwamy turbulencje z tym związane. Począwszy od zawirowań w dostępie do podstawowych materiałów, jak na przykład stal, po trudności z szacowaniem ich cen.

Sporządzamy oferty, które często muszą się utrzymywać pół roku, zatem nie jest to w tych realiach proste...

Na szczęście opieramy się na dostawcach lokalnych. Taką filozofię przyjęliśmy już przed laty. I chociaż wydłużyły się terminy realizacji, to jakoś sobie radzimy. Jeżeli natomiast chodzi o komponenty ściągane z zagranicy, to kłopoty z dostępnością i terminami dostaw są dużo bardziej dokuczliwe.

- O planowanych inwestycjach wspominałem wcześniej, naszą największą inwestycję jednak już zrealizowaliśmy. Mam tu na myśli Centrum Badawczo-Rozwojowe Pomp. Dzięki niemu możemy testować różne rozwiązania pomp w warunkach niemal rzeczywistych.

Pod względem ograniczenia energochłonności nasze urządzenia znajdują się w ścisłej światowej czołówce. Z Centrum Badawczo-Rozwojowego jesteśmy bardzo zadowoleni. Ono zresztą robi olbrzymie wrażenie na naszych gościach, również tych z zagranicy.

Nasza stacja prób jest unikatowa w skali europejskiej. Pompy wymagają prób, a mówimy o maszynach, które później pracują w różnych branżach i w różnych, często trudnych warunkach.

Unikatowy układ zasilania pozwala nam badać pompy o mocach do 5 MW zasilane napięciami od 0,4 do 10,5 kV. Do tego dochodzi możliwość regulacji prędkości obrotowej silników elektrycznych w pełnym zakresie mocy i napięć. To powoduje, że nasze centrum badawcze posiada wyjątkowe możliwości badania parametrów pomp przemysłowych.

- Zaraz po ataku Rosji na Ukrainę podjęliśmy decyzję, że wstrzymujemy relacje biznesowe na kierunku rosyjskim i białoruskim - mimo że to około 10 proc. naszego rocznego biznesu. Zdecydowaliśmy również, że materiały oraz komponenty kupowane do produkcji naszych pomp nie będą pochodziły z

tamtych krajów.

Wojna i związane z nią zawirowania na rynkach nośników energii gwałtownie przemodelowały sytuację na naszych rynkach docelowych. Przykładowo: nasi klienci podjęli decyzję o czasowym wstrzymaniu inwestycji w instalacje oparte na gazie.

Jednocześnie polskie górnictwo węglowe złapało w ostatnim czasie drugi oddech, na rynkach widać bowiem głód węgla. Cieszymy się z tego. Także energetyka węglowa odnotowuje ożywienie i klienci z tego sektora do nas wracają. Utrzymanie bloków węglowych będzie zapewne wydłużone.

- Około 30 proc. naszej produkcji trafia na potrzeby górnictwa węglowego oraz na potrzeby KGHM-u. Podobnie po 30 proc. produkcji kierujemy do branży chemicznej czy energetyki. Tak się to mniej więcej rozkłada...

- Opieramy naszą produkcję na obróbce elementów odlewanych. Zgodnie z naszą strategią, koncentrujemy się na produkcji pomp ze staliw wysokostopowych, nierdzewnych i specjalnych – odpornych na działanie cieczy agresywnych chemicznie i mechanicznie.

Do tego należy dołożyć dokładną obróbkę gwarantującą precyzyjny montaż i osiągnięcie najwyższych parametrów naszych urządzeń.

Czy w dużym stopniu korzystacie z własnego zaplecza badawczo-rozwojowego?

- Na nim się opieramy! Mamy bardzo mocny zespół fachowców legitymujących się olbrzymią wiedzą i doświadczeniem w zakresie hydrauliki pomp. Mamy pięciu inżynierów z tytułami doktorskimi. Oni stanowią trzon naszego zespołu projektowego.

Czy pandemia oraz wojna w Ukrainie, a zatem owe „czarne łabędzie” przyspieszą procesy robotyzacji oraz automatyzacji, czy też przeciwnie – spowolnią je?

- Problemem może być, z oczywistych powodów, wzrost kosztów finansowania inwestycji, a w dłuższej perspektywie - konieczność przyspieszenia procesów decyzyjnych i produkcyjnych oraz coraz bardziej doskwierający brak fachowców w tradycyjnych zawodach, np. tokarzy, a także generalnie coraz wyższe koszty pracy. Czynniki te będą popychały firmy w kierunku uniezależnienia się od pracy ludzkiej.